Merlo punta sulla sostenibilità nei prodotti e nei processi

SAN DEFENDENTE DI CERVASCA (Cuneo). “Generation Zero”: l’hanno definita così la nuova generazione di macchine sostenibili che sono stati messi in campo da Merlo spa, industria metalmeccanica piemontese che rivendica di essere stata la «prima a fabbricare il sollevatore telescopico moderno» ed è specializzata nella produzione di sollevatori a braccio telescopico sia fissi che a torretta rotante, di betoniere auto-caricanti, trattori forestali e mezzi cingolati, muovendo i primi passi nel settore delle costruzioni e dell’industria per poi allargarsi anche all’applicazione nel comparto agricolo.

Fra i modelli più rilevanti della casa produttrice cuneese:

• e-Worker: il sollevatore telescopico completamente elettrico, progettato per ridurre le emissioni inquinanti e l’impatto acustico (grazie alla batteria ricaricabile e alla frenata rigenerativa, garantisce zero emissioni e un basso livello di rumore, ideale dunque per ambienti urbani o spazi sensibili).
• Roto Plug & Play Hybrid: il sollevatore telescopico ibrido, che combina motore elettrico e termico, riducendo notevolmente le emissioni rispetto ai modelli tradizionali.
• M600TD-E: il trasportatore cingolato compatto elettrico, sviluppato per operazioni in spazi ristretti o in ambienti interni. La versione elettrica di questo modello consente di ridurre le emissioni e migliorare l’efficienza nelle applicazioni in cui l’accesso è limitato.

L’azienda segnala che le batterie al litio, montate di serie sulle flotte elettriche, sono «un’altra componente chiave nella strategia di sostenibilità di Merlo»: offrono «numerosi vantaggi legati all’efficienza energetica, alla durata e alla riduzione delle emissioni».

Va detto che nel 2024 sono state prodotte più di 7.700 macchine di cui oltre l’80% è stato esportato. La presenza di Merlo – spiega l’azienda – consta di 1.700 dipendenti è garantita a livello mondiale da un’organizzazione diretta di sette filiali (Stati Uniti, Francia, Germania, Inghilterra, Spagna, Polonia e Australia) con una rete distributiva di oltre 80 importatori e da 600 concessionari in grado di offrire una copertura capillare a livello di vendita, assistenza e ricambi.

L’azienda cuneese segnala che «la sostenibilità è diventata il motore della sua trasformazione industriale, attuale e futura»: basti pensare al fatto che lo scorso anno l’impianto fotovoltaico del sito produttivo «ha generato 1.150 MWh di energia rinnovabile, evitando l’emissione di circa 750 tonnellate di CO2. Obiettivo: raggiungere la parità energetica, cioè «produrre internamente tutta l’energia necessaria allo stabilimento».

A ciò si aggiungano:

• la sostituzione completa dell’illuminazione con sistemi Led a basso consumo;
• l’introduzione di sensori crepuscolari e termoregolazione automatica negli ambienti produttivi;
• le nuove costruzioni con isolamento potenziato e riduzione del fabbisogno termico;
• l’ottimizzazione della logistica interna e rinnovamento delle attrezzature per ridurre i consumi.

Questo percorso virtuoso – viene messo in rilievo – comprende anche la diffusione di pratiche mirate alla gestione sostenibile dei rifiuti e all’uso responsabile delle risorse: ad esempio, all’interno dello stabilimento, «oltre 30 presse compattatrici gestiscono quotidianamente il riciclo di materiali come cartone e plastica», mentre «i trucioli di metallo e le lamiere di scarto vengono accuratamente recuperati per essere reimmessi nel ciclo produttivo». Senza contare l’attenzione ai comportamenti quotidiani dei dipendenti: a cominciare dal fatto che viene promossa l’abitudine di spegnere le apparecchiature informatiche quando non sono in uso e, nei servizi igienici, l’installazione di rubinetti con sensori aiuta a contenere il consumo idrico, mentre la digitalizzazione dei processi ha ridotto drasticamente l’uso della carta.