Jungheinrich per Gori, impianto record
Nella foto (da sx): Massimiliano Livi (So.Ve.Car) e Gabriele Luongo, team manager filiale di Firenze/Jungheinrich Italiana.
LIVORNO – Jungheinrich, società tra i leader mondiali dell’intralogistica, è “sbarcata” a Livorno e grazie alla collaborazione con So.Ve.Car ha realizzato un impianto di grandissime dimensioni. Parliamo dell’impianto di scaffalature installato nel nuovo ed innovativo magazzino in fase di completamento della società di spedizioni internazionali Giorgio Gori, dedicato alla logistica del vino.
Jungheinrich Italiana garantisce un servizio capillare a livello nazionale grazie alle sue numerose filiali e centri regionali; la filiale toscana, che è a Calenzano, ha supportato Massimiliano Livi, direttore commerciale della società partner So.Ve.Car, concessionaria carrelli elevatori Jungheinrich, in tutte le operazioni nel grande magazzino.
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Nella foto: Il carrello retrattile ETV 214 (foto di repertorio).
Il magazzino, ormai prossimo all’operatività, con i suoi 12,5 mt di altezza svetta sugli altri dell’Interporto Toscano Amerigo Vespucci ed ha un ultimo livello di carico – il sesto – a 10,35 mt con portata di 1200 kg per singolo pallet. La portata di carico di questa fornitura da parte di Jungheinrich è quasi una rarità; rappresenta una struttura fra le più robuste realizzate fino ad oggi; anche dal lato dimensione con i suoi 10.000 mt di superficie è seconda solo a un supermarket di Montopoli nell’area toscana.
I sei livelli di carico sono capaci di contenere 12.464 pallet, la struttura è stata realizzata antisismica e prevede una tralicciatura più fitta fino a 1,70 mt, ovvero nella parte più sollecitata dall’eventuale sisma, e montanti con sezione particolarmente robusta di 2,5 mm. In sostanza, il criterio Jungheinrich, diverso da quello dei suoi competitor, è di intervenire con i rafforzamenti in zone dove non vi sia la possibilità di impatto da parte di chi opera, evitando così di pregiudicare e mettere a rischio la relativa certificazione. Tutto l’impianto è stato parametrizzato per un pallet da 1200 kg: un peso rilevante per un europallet certificato. Qui, dunque, all’interno dei 10.000 mq di magazzino viene unito uno stoccaggio intensivo al massimo della portata dell’impianto.
Nella visione a 360 gradi di Jungheinrich la corsia di lavoro, ovvero la distanza fra una linea di scaffali e l’altra, è stata portata al minimo per raggiungere la massima capienza. Vi opereranno carrelli retrattili (con la guida trasversale) portando il carico fino a 10 mt di altezza, obiettivo impossibile per un carrello frontale. Si avrà dunque un cambio di guida da frontale a trasversale. Nel magazzino lavoreranno inizialmente 8 carrelli retrattili ed altri 10 fra frontali o transpallet, dotati di pedana con uomo a bordo, in piedi, per le operazioni di buffer. La concessionaria So.Ve.Car prevede una formazione specifica per ogni singolo operatore, in modo da istruirlo sull’utilizzo della macchina in sé e della macchina stessa con lo scaffale. La G. Gori inoltre utilizza pallet più grandi dello standard europeo e Jungheinrich le fornirà macchine speciali – che sono già in fase di assemblaggio – per la movimentazione di pallet con dimensioni 1000×1200 e capaci di arrivare anche a 13 mt di altezza, allestite con un preselettore di piani che permetterà all’operatore di selezionare il livello prescelto e far così fermare la macchina alla giusta altezza, in questo modo consentendogli di prelevare il bancale. Le macchine avranno ruote antitraccia per evitare di lasciare impronte al pavimento resinato.
Degni di nota sono anche i tempi molto brevi di fornitura e montaggio. Dal momento dell’ordine al lavoro collaudato sono stati necessari due mesi in tutto, e, nello specifico, solo tre settimane per il montaggio. Considerando i flussi che prevedono almeno 100 camion al giorno con capacità di 26 pallet ciascuno, ruoteranno quotidianamente nel magazzino 2.600 pallet e a ogni camion in arrivo per lo scarico corrisponderà un container in uscita.
Fra le peculiarità del nuovo magazzino, che poggia su un terreno notoriamente difficile, la costruzione di un solaio sostenuto da ben 800 pali gettati a 36 mt di profondità per l’intera superficie: un lavoro durato 5 mesi, un tempo record per strutture del genere. Il magazzino è dotato di un sistema di controllo della temperatura interna, è costruito interamente con pannelli isotermici, bocche di carico/scarico con cuffie di isolamento, impianto luci led “intelligenti” che seguono l’operatore nei suoi movimenti, videosorveglianza dell’intera struttura e delle operazioni di carico. Insomma, con tutti i migliori standard attuali per una sempre più efficiente e sicura logistica integrata.
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