CFS su green e digital
Massimo Cupello Castagna
Da una recente analisi di Unioncamere e del centro studi Tagliacarne, emerge che le imprese del settore manifatturiero sono pronte a investire non solo in digitalizzazione ma anche in sostenibilità, puntando a un vero e proprio salto di qualità. Secondo le stime effettuate, infatti, questa transizione “gemella” potrebbe aiutare le aziende a incrementare la propria produttività del 14%.
È quanto sta portando avanti CFS Europe, (gruppo Camlin Fine Sciences Ltd, Mumbai Stock Exchange – BSE), multinazionale fra i primi quattro players mondiali di difenoli e derivati, oltre che di antiossidanti tradizionali e naturali – tra cui NaSure®, antiossidante 100% naturale estratto dal rosmarino – con l’obiettivo di diventare carbon neutral entro il 2025, che ha da tempo attuato la duplice transizione.
In uno scenario come quello attuale, riuscire a rimanere competitivi è diventata una vera e propria sfida, che è possibile affrontare solo aumentando e potenziando le tecnologie a disposizione per supportare il business. La digitalizzazione è la chiave della modernizzazione e rimane una delle leve fondamentali per lo sviluppo dell’ecosistema aziendale a tutti i livelli.
Le tecnologie innovative e la digitalizzazione dei processi produttivi oggi a disposizione consentono di raggiungere obiettivi prima impensabili, ottimizzando tempi e costi, permettendo così maggiori investimenti dedicati allo sviluppo aziendale e al welfare.
Il progetto intrapreso da CFS Europe – nato dall’esigenza di ottimizzare il processo e prevenire guasti agli impianti – è stato sviluppato con la società Kode e ad oggi sono state completate le prime due fasi. Come riferisce Cupello Castagna, ad di CFS Europe, la prima fase ha permesso alla creazione di un data collector dove saranno raccolti dati real-time di processo (2000 segnali), i risultati analitici di circa 100 punti di campionamento, le attività di manutenzione gestite da un software CMMS e cause e durata di fermi impianto.
Nella seconda fase sono state individuate con successo le correlazioni con i principali indicatori di performance, quali consumi energetici e consumo di materie prime, e dati raccolti dal sistema. L’attività fin qui svolta permetterà di dare l’avvio alla terza fase nella quale sarà creata una piattaforma di “Real-time process monitoring and alert” grazie alla quale sarà possibile prevedere potenziali guasti e intervenire prima che si verifichino cali prestazionali o aumento di consumi energetici. Il miglioramento della pianificazione, oltre a garantire maggiori rese produttive, permetterà di limitare gli interventi imprevisti e per maggior tutela dei lavoratori.
